FOTOS DEL PROCESO

IMAGEN GRÁFICA LÁMPARA

VISTA SUPERIOR LÁMPARA PRENDIDA

LÁMPARA PRENDIDA

LÁMPARA PRENDIDA

LÁMPARA FINALIZADA

LÁMPARA FINALIZADA

CABLE ELÉCTRICO CONECTADO AL BOMBILLO

BASE PARA BOMBILLO Y ROSCA HUECA PARA LÁMPARA

ARANDELAS

REMACHES POP

PORTA LÁMPARA

PARTE INTERIOR DE LA LÁMPARA CON BASE

LÁMINA DE COLD ROLLED PINTADA CON PINTURA ELECTROSTÁTICA. PARTE EXTERIOR

PERFORACIONES EN LAS ESQUINAS DEL ACRÍLICO

LÁMINA DE ACRÍLICO LIMPIA LISTA PARA REMACHAR

LÁMINA DE ACRÍLICO RECIÉN TERMO FORMADA

PERFORACIÓN CENTRAL

LÁMINA DE COLD ROLLED DOBLADA

IMAGEN GRÁFICA

ACRÍLICO CORTADO Y GRABADO CON IMAGEN

LÁMINA DE COLD ROLLED CORTADA LISTA PARA PERFORAR EN EL CENTRO

PLANOS TÉCNICOS

EJERCICIO LÁMPARA

El trabajo final de Modelos Simulación y Ergonomía consiste en hacer una lámpara con Colled Rolled y Acrílico. Se deberá aplicar todos los procesos enseñados durante los semestres de modelos.

MATERIALES:

Lámina de Cold Rolled de 30 x 35 cm

Lámina de acrílico de 3 mm de 30 x 35 cm

Broca de 1/8 "

Remaches pop de 1/8"

Arandelas de 1/8"

Matriz para doblar metal

Martillo de caucho

Martillo de latonería

Cizalla

Horno para termo formar acrílico

Centro punto

Martillo

lima media caña

Lima plana

Lijas de diferentes grosores

Soldadora

Porta lámparas

Bombillo ahorrador

Tornillo hueco para lamparas

Switch

Cable de electricidad

Toma eléctrica

Empaque.

PROCESO

1. Se corta la lámina de Colde Rolled según los planos con la cizalla.

2. Se debe elegir una imagen gráfica para grabar en el acrílico en láser. Esta imagen se escoge según el gusto de la persona y se debe presentar en documento en Corel Draw.

3. Una vez esté lista la imagen gráfica, se puede cortar el acrílico con la misma forma del metal. El acrílico se puede mandar a cortar en láser a la misma vez que se hace la imágen gráfica, o se puede cortar manualmente en una caladora.

4. Según los planos, se hace una perforación en la lámina de Cold Rolled en el centro de la lámina este será para la vía para sacar el cable eléctrico.

5. Con la matriz, se dobla el metal manualmente. Para perfeccionar defectos, se usa un martillo de caucho y martillo de latoneria, dependiendo del defecto. Manualmente se puede enderezar el metal de forma que quede una curva totalmente homogénea.

6. Una vez esté doblado el Cold Rolled, se puede termoformar. Se calienta el horno a 150º C y se deja el acrílico hasta que quede completamente maleable, aproximadamente de 10 a 15 minutos. Apenas quede maleable se coloca adentro del Cold Rolled para que adopte exactamente la misma forma. Se debe sostener el acrílico con papel mojado en agua fría para acelerar el enfriamiento del acrílico y asegurarse de que no cambie la forma.

7. Según los planos, se hacen perforaciones con broca de 1/8" en el Cold Rolled. 3 cm x 1.5 cm de distancia desde las esquinas.

8. Cuidadosamente se marcan al ojo las mismas perforaciones en el acrílico para asegurarse que encajen ambas piezas. Se hacen las perforaciones, es necesario tener mucho cuidado, pues el acrílico se puede quebrar fácilmente.

9. Con el Cold Rolled que sobra de la lámina principal, se corta la base para el bombillo. Esta base se mide según el ancho del metal, en este caso fueron 12 cm, a eso se le añaden 3 cm en cada lado para las pestañas que se soldarán.

10. Se corta la lámina y se perfora en el centro. Luego se doblan las pestañas 90º

11. Se solda la base electrica a la lámina doblada de Cold Rolled.

12. Se conecta la parte eléctirca, el color de los calbes y la base van según el gusto personal. Se conecta el cable eléctrico a la base del bombillo, se pasa el cable por la perforación del centro y se conecta al switch. La segunda parte de la parte eléctrica se corta en la otra parte del switch y se conecta a la toma.

Se debe poner el empaque en la perforación central donde sale el cable.

13. Por último se remachan ambas piezas con los remaches pop de 1/8". No se deben remachar completamente, de lo contrario se podría estallar el acrílico, se debe remachar hasta que el remache haga la presión necesaria y luego se cortan las patas sobrantes. Antes de poner los remaches se deben poner unas arandelas en el interior de la lámpara.

14. Por último se prende la lámpara para verificar que funciona la parte eléctrica.

INVESTIGACIÓN

Corte acrílico con láser

Los láser de se suelen utilizar a menudo para el corte de acrílicos, concretamente para la fabricación de vallas publicitarias luminosas y otros displays. En el corte de acrílicos, los resultados dependen del tipo de acrílico. El tejido acrílico fundido es especialmente adecuado para el corte. En tejidos acrílicos extrusionados los rebordes de corte se quedan a menudo un poco opalinos, a pesar de liberar tensiones.

En el corte de acrílico, es vital la selección de la máquina láser adecuada, y la potencia de láser aplicada. La potencia de láser requerida depende del espesor de la placa acrílica y de la productividad deseada. Normalmente, ocurre que cuanto mayor sea la potencia del láser, más rápidamente se producirá el corte acrílico, por lo que los cortes resultan más limpios.

Tomado de: http://www.trotec.net/_Engraving+and+Cutting/_es-ES/_450+Acrylic.htm

FOTOS DEL PROCESO

4. Presentación final de empaque final con pisa papeles.

4. Imágen gráfica del empaque.

3. Empaque para pisa papeles.

2. Termoformado de la silueta y el volúmen.

ELABORACIÓN DEL EMPAQUE:

1. Silueta del empaque

Silueta del empaque y volúmen para introducir el pisa papeles en un espacio determinado.

3. Pisa papeles limado, lijado y brillado.

3. Pisa papeles en fundición de aluminio

2. Modelo en Masilla Epóxica listo para fundición en molde de arena.

1. Modelo del pisa papeles en plastilina.

Pisa Papeles en Fundición

OBJETIVO:

Diseñar un Pisa Papeles para mandarlo a fundir en aluminio, limarlo, pulirlo y brillarlo para darle un acabado final.

MATERIALES:

Plastilina

Masilla Epóxica

Limas de Joyería

Lima Plana

Lima de Media Caña

Lima Redonda

Brilla Metales

PROCEDIMIENTO

1. Se elige o se diseña un objeto en 3D que se tenga un tamaño aproximado de 6 x 6 x 6 cms.

2. Se hace el objeto en plastilina para tener una previsualización de cómo podría ser la fundición. Según esto se hacen ajustes para asegurar que la fundición si saldrá correctamente.

3. Luego se hace el muñeco en masilla epóxica. Se deben mezclar las dos barras de masilla epóxica poco a poco, ya que esta se seca en un lapso de 1 hora. Se mezcla la cantidad necesaria y se le da la forma deseada hasta conseguir la forma. Se deja secar.

4. Se lleva el objeto a fundir.

5. Una vez esté listo el objeto de fundición, se lima con limas de joyería o limas grandes planas, de media caña o redondas. Depende de la forma del objeto. Se lima continuamente hasta obtener una superficie relativamente homogénea.

6. Se lija con lijas de agua desde grosor de 80 hasta 600 o más delgada si es necesario para eliminar todas las líneas.

6. Por último se brilla en el brilla metales para darle un acabado final.

EMPAQUE

OBJETIVO

Se debe hacer un empaque para el pisa papeles en Bit Pack con imágen gráfica para vender el producto.

MATERIALES

1. BIT PACK dos cuadros de 35 x 35 cm.

2. MDF de 1/8. Grosor de 3 mm.

3. Varias láminas de MDF para hacer un bloque donde quepa el pisa papeles (si el pisa papeles no se puede termoformar)

4. Taladro y broca de 3 cm de diámetro.

PROCEDIMIENTO

1. Se corta la lámina de MDF de 1/8 en la forma deseada para el empaque.

2. Se le hacen huecos de 3 cm de diámetro en las esquinas.

3. Se hace la forma determinada que se quiere hacer para el muñeco, ya que no se puede termo formar. Se cortan cuántas láminas sean necesarias para adquirir la altura del pisa papeles.

4. Se pegan las piezas, se pulen y se lijan.

5. Se termo forma la pieza grande con el bloque y luego se termoforma únicamente la pieza grande. Esta será la pieza posterior.

6. Se crea la imágen gráfica del empaque para le pisa papeles.

7. Por último se empaca el pisa papeles y se une el empaque.

INVESTIGACIÓN

MASILLA EPÓXICA

Se le llama Resina Epoxi o Poliepóxido. Es polímero termo estable. Esto quiere decir que se endurece al mezclarse con un catalizador.

Normalmente se usan como adhesivos estructurales en construcciones de aviones, automóviles, bicicletas, esquíes, etc.

También se vende en pequeñas modalidades para medios artísticos como artesanías o necesidades hogareñas.

Según el uso que tendrá se consiguen masillas epóxicas de diferente rigidez, flexibilidad, transparente, de color, de secado rápido o lento.

Es resistente al calor, soporta temperaturas de 350ºC, haciéndolo el adhesivo que más calor resiste en el mundo.

ALEACIONES DE ALUMINIO PARA

FUNDICIÓN

Las aleaciones de aluminio son fundidas principalmente por tres procesos: fundición de arena, molde permanente y fundición en coquilla.

La fundición trabajada para el ejercicio del pisa papeles fue la fundición en arena.

FUNDICIÓN EN ARENA

Es el más sencillo y versátil de los procesos de fundición del aluminio. Es normalmente elegido para la producción de:

- cantidades pequeñas de piezas fundidas idénticas

- piezas fundidas complejas con núcleos complicados

- grandes piezas fundidas

- piezas fundidas para la construcción

El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.

La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida.

Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que ocurre cuando la presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.

INVESTIGACIÓN

Remaches POP

Los remaches pop son también llamados remaches ciegos, estos son utilizados para unir piezas entre sí. Estos pueden ser insertados por un solo extremo si se los sujeta por la aguja y se coloca la cabeza sobre la perforación de este modo podremos lograr unir las dos superficies. EL cuerpo del remache puede ser fabricado con el alambre, tubo o la hoja sin embargo esta última opción generalmente resulta ser muy débil.

Cuando se usa este tipo de remaches es importante tener en cuenta que una vez se haya colocado la cabeza en el agujero se debe jalar la espiga a través del cuerpo del remache, así se podrá logra la expansión del mismo y el fortalecimiento de la juntura.

La herramienta utilizada para este tipo de proceso es llamada remachadora POP que mediante acciones mecánicas permiten insertar el cuerpo de la espiga expandiendo el remache hacia el interior y después del rompimiento de la espiga esta queda alojada y la herramienta deja a dicha espiga liberada.

Este proceso necesita una cierta cantidad de fuerza que depende del cuerpo y la cabeza del remache y el calibre de las partes a sujetar.

PROCESO

Primero se corta la lámina ubicándola en la prensa para cortar con la. Sa seguetilla cortan dos láminas iguales de 4.5 cm x 5 cm. Luego se marcan todos los puntos donde se debe perforar la lámina con la regla y marcador.

2. Luego se hacen los huecos indicados con las brocas indicadas según el plano. Todos los huecos deben ser perforados con la broca 5 / 32¨y los tres centrales luego se agrandan con la broca de mayor diámetro, para obtener la forma predeterminada según los planos se debe limar las esquinas de los círculos con una lima redonda y plana. Se liman las dos platinas al mismo tiempo poniéndolas en la prensa. Se debe limar las esquinas de modo que queden redondas.

3. A parte se cortan todos los tubos y varillas a las medidas indicadas. Un tubo es de 9 cm, se marca a 1.5 cm par perforar con broca de 3/32¨ y 4 tubos de 4.5 cm. Se marcan a 6 mm de distancia para perforar con broca de 5/32.

5 varillas de 1 metro de longitud se marcan a 1. 5 cm y se perforan con broca de 5 / 32 ¨igualmente.

La forma de cortar las varillas y los tubos es con un corta tubo, se alinea donde se va a cortar y se dan vueltas a medida que se gira el extemo que que presiona y cierra el diametro gradualmente. De esta forma se cortan, es necesario limar las exremidades para mejores acabados.

4. Luego se unen las dos platinas y se hace la perforación del hueco central superior. Se pone la barilla central con el remache para medir la distancia que resta de la platina inferior y se corta y lima otra vez. Luego se remacha con los remaches de 5/32. Es necesario remachar con los otros tubos entre las láminas para obtener la distancia adecuada en todos los extremos. Luego se hace la siguiente perforación de la misma forma, se coloca el tubo entre las barillas y se pasa la broca para repasar la perforación del tubo y crear la nueva perforación en la lámina inferior, se remacha. Se hace este procedimiento con todas las perforaciones. como resuldao quedarán 6 huecos remachados y las dos platinas unudas y los 5 tubos.

5. Se remachan los huecos de las barillas con los remaches de 1/8 y se liman. De esta forma las barillas harán tope con los tubos haciendo de la estrucutra una estrucuta estable y modular.

6. Se mide la tela banner con respecto a las barillas y se marca donde serán las últimas perforaciones. Luego con una broca de 1/8 se perfora a 45 grados, las barillas de arriba se perforan hacia abajo, y las inferiores con dirección hacia arriba. Con un macho de 5/32 se enrosca para que el tornillo pase.

7. Por último se pone la rosca con los botones de aluminio y se pone la tela banner.